传感器的核心：弹性体-感算商城

应变式传感器的弹性体是核心受力与应变传递部件，其性能（如刚度、稳定性、应变均匀性）直接决定传感器的精度、线性度、零点漂移及使用寿命。

弹性体处理工艺需围绕“消除内应力、保证尺寸精度、优化力学性能、提升表面适配性” 四大核心目标展开，整体流程可分为原材料准备、机械加工。处理工艺的起点是材料匹配，需根据传感器应用场景（如称重、压力、扭矩）的精度要求、环境适应性（温度、腐蚀）、受力类型（拉/压/弯/扭）选择材料，

常见材料及特性：

材料预处理要求：原材料需进行成分检测（如光谱分析）、力学性能抽检（如拉伸强度、弹性模量测试），避免因材料杂质或性能不均导致后续工艺失效。

机械加工：

需实现“粗成型→半精修→精整” 的梯度加工，核心是减少加工应力、控制关键尺寸公差（如应变区厚度、安装基准面平行度）。

加工阶段	工艺目的	核心工艺内容	关键设备与参数	注意事项
粗加工	去除大部分余量，初步成型	铣削 / 锻造毛坯（去除氧化皮）、钻削定位孔、粗车外圆（针对轴类弹性体）	数控铣床（CNC）、立式车床；进给速度 500-1000mm/min	采用冷却润滑液（如乳化液），避免加工过热导致热应力
半精加工	优化形状，接近最终尺寸	半精铣应变梁（如 S 型称重传感器的梁结构）、精镗安装孔、修磨基准面	加工中心（CNC）、卧式铣床；尺寸公差控制 ±0.1mm	预留 0.1-0.3mm 精加工余量，避免后续加工过量
精加工	保证关键部位精度（尤其是应变区）	精磨应变区表面（保证平整度）、线切割异形结构（如环形弹性体的应变槽）、抛光倒角	平面磨床、慢走丝切割机；表面粗糙度Ra≤1.6μm	应变区禁止敲打、碰撞，避免产生塑性变形

加工阶段

工艺目的

核心工艺内容

关键设备与参数

注意事项

粗加工

去除大部分余量，初步成型

铣削 / 锻造毛坯（去除氧化皮）、钻削定位孔、粗车外圆（针对轴类弹性体）

数控铣床（CNC）、立式车床；进给速度

500-1000mm/min

采用冷却润滑液

（如乳化液），避免加工过热导致热应力

半精加工

优化形状，接近最终尺寸

半精铣应变梁（如 S 型称重传感器的梁结构）、精镗安装孔、修磨基准面

加工中心（CNC）、卧式铣床；尺寸公差控制

±0.1mm

预留 0.1-0.3mm 精加工余量，避免后续加工过量

精加工

保证关键部位精度

（尤其是应变区）

精磨应变区表面（保证平整度）、线切割异形结构（如环形弹性体的应变槽）、抛光倒角

平面磨床、慢走丝切割机；表面粗糙度Ra≤1.6μm

应变区禁止敲打、碰撞，避免产生塑性变形

应变区特殊处理（高精度传感器必备）：

对于精度≥0.1 级的传感器（如计量级称重传感器），应变区需额外进行 “微应力调控” 和 “均匀性优化”，常见工艺如下：

激光冲击强化
：用高能量激光（功率密度 10⁹-10¹²W/cm²）冲击应变区表面，产生残余压应力（深度 50-100μm），提升抗疲劳寿命（可延长 3-5 倍）；
自然时效
：将热处理后的弹性体置于恒温恒湿环境（20±2℃，RH 50±5%）放置 15-30 天，让内应力缓慢释放，进一步稳定尺寸（替代人工时效的补充手段）；
应变区打磨校准
：用千分表监测应变区厚度，通过手工精磨（配合磨床）将厚度误差控制在 ±0.005mm 内，保证应变传递均匀性。
工艺优化方向（行业趋势）：

随着传感器向 “高精度、微型化、高可靠性” 发展，弹性体处理工艺也在升级：

综上，弹性体处理工艺是 “材料、加工、热学、表面工程” 的综合应用，每个环节的微小偏差都可能导致传感器性能失效，需严格遵循 “工艺参数标准化、检测全程化” 的原则。

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