红外与紫外技术助力汽车内饰制造-感算商城

红外与紫外技术助力汽车内饰制造

汽车内饰应当舒适且便于使用。仪表盘、把手、开关、座椅、地毯及中控台等部件在制造过程中，有大量工序可受益于红外加热与紫外固化技术。

红外（IR）与紫外（UV）技术可显著优化汽车内饰部件的生产流程

红外加热可改善去毛刺、成型、层压、干燥以及粘合剂或涂层活化等多个步骤。精准匹配的红外系统能提升质量并节约能耗。在开关、把手、装饰条等内饰部件上应用紫外光固化油墨和涂层，可增强其耐久性与美观度。

汽车内饰部件的生产与表面处理往往耗时且能耗高，而消费者最终又希望以合理的价格获得优质产品。

现代化的紫外与红外技术可显著优化工业制造流程，带来以下优势：

干燥与固化——红外与紫外的协同优化

红外与紫外技术在汽车表面处理中的应用十分广泛。例如，塑料部件表面的涂层可先通过紫外固化，然后再以红外进行后干燥。这两种技术的结合能显著提升干燥过程的效率与稳定性。

许多汽车零部件需要喷涂或表面处理。将红外加热与紫外固化技术相结合是一种创新工艺：一方面，可提高涂层固化的能源利用效率；另一方面，通过红外预热，紫外涂层的交联效果也更佳。

埃赛力达Excelitas ®的特种光源Noblelight 提供针对应用优化的紫外灯与固化系统，以及高效的红外加热解决方案，用于各类涂层固化场景。具体应用案例显示，在以下情况下，红外与紫外的组合尤为有效。

何时适合结合红外加热与紫外固化技术？

加热可增强分子运动。在紫外固化前使用红外热能，可改善附着力与抗刮性，并降低光引发剂浓度，从而降低生产成本。

此外，红外加热还可在高光泽紫外涂层固化前去除溶剂；同样，对于紫外水性涂层，红外加热能在固化前高效蒸发水分。

因此，当生产过程对质量与产能均有较高要求时，红外与紫外技术的组合是一种具优势的选择。

工艺案例：创新涂层IMD模内装饰（In-Mold Decoration）

具有金属质感或高光外观的汽车装饰件与开关通常由注塑塑料制成，并在外表面涂覆装饰膜。这一过程多采用 IMD 工艺，即“模内装饰”或“背膜注塑”。

在 IMD 工艺中，带有装饰涂层的载体膜被置入注塑模具中。当模具充填塑料时，涂层或油漆会牢固地附着在塑料成型件的表面。模具打开后，涂层与载体膜分离并留在塑料部件表面，此时成品即可取出。

整个流程均可从红外与紫外技术中受益：若在注塑前使用红外辐射对装饰膜进行预热，可提升其可塑性；而在注塑完成后通过紫外固化处理，则能显著增强涂层的抗刮性能。

测试、调整并找到最优解决方案

所有紫外与红外系统均可单独使用或组合应用，以满足不同工艺的固化与干燥需求。

在公司内部的应用中心可通过实际测试，更精准地确定工艺参数。应用专家将提供技术建议，说明如何通过合理利用紫外与红外辐射来优化固化与干燥过程，在节能的同时，实现高质量、抗刮擦且持久的表面效果。

红外技术在汽车内饰的独立应用

除了与紫外固化技术的协同应用外，红外加热本身亦在汽车内饰制造中发挥着独立而关键的作用。凭借非接触、快速响应和高能效的特性，红外技术被广泛用于去毛刺、预成型、层压、胶黏剂激活及涂层干燥等工序。

它能够在所需位置实现精准加热，保证加工稳定与质量一致，同时提升材料成型效率与表面光洁度，显著降低能耗与废品率。作为一种清洁、高效、可控的热源技术，红外加热正成为推动汽车内饰制造智能化与可持续化的重要动力。

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