看松下SE团队如何助力空调巨头破解“多品种小批量”生产困局！-感算商城

生产线上的“隐形敌人”

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在某空调工厂SMT车间里，一台台松下贴片机在高速运作。但每当生产线需要切换产品型号时，车间里就会上演“混乱交响曲”—操作员四处奔走核对物料，首件生产频频报错，等待的每一分钟都像被按下了慢放键。

“一天十几次，平均每次34分钟，这哪里是生产？简直是烧钱！”生产主管眉头紧锁。多品种小批量的订单模式本身是市场优势，现在却成了生产效率的“绊脚石”。基板差异大、元件种类多，每一次切换都像拆解一台精密仪器，稍有不慎便会导致延误，甚至品质问题。

”破局者登场

异常精准的“手术式诊断”

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当松下SE团队走进车间时，生产主管将信将疑：“换线慢是行业通病，能解决吗？”

SE团队没有着急下结论，而是化身“生产线侦探”：

绘制“切换地图”

用甘特图记录每个切换动作，揪出“隐形时间杀手”—离线材料准备不充分、作业流程交叉混乱、人员频繁折返跑动。

对标行业数据

发现客户切换效率（平均34分钟）低于行业水平30%（行业水平≤20分钟），而问题根源竟然是“离线准备不足”与“流程标准化缺失”。

“缩短一半的时间？不可能吧？”面对SE团队提出的“15分钟”的切换目标，生产主管摇摇头。但数据诊断结果，让他不得不承认：效率流失的漏洞，远比想象中更大。

切换并不会自动缩短，强大高效的改善团队是行动的基础，组建一支临时“闪电特战队”是不可或缺的。

”三步“魔法”

让切换时间“蒸发”

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离线备战，线上冲锋

• 备料组成为“急行军”：切换前2小时，所需物料按要求准备完毕，取料位置离线确认完成。

• 切换组化身“及时雨”：切换前5分钟，切换人员提前到位，随时待命，进行切换作业。

流动重组，动线如棋

• 标准化流程：将切换动作一一拆解，人员分工如棋盘落子，消除无效移动。

• “三查三对”快切口诀：操作员培训后，连新员工都能脱口而出：“查编码、查位置、查数量；对物料、对流程、对首件。”

PDCA循环，精益求精

首次诊断之后，车间的切换时间降至25分钟，虽然没有达成预期，但SE团队很有信心：“问题在不断暴露，改善在不断持续，我们一定会成功！”。通过后续多次PDCA循环式的活动，他们解决了“离线备料”“协调作业”等细节问题。最终，客户平均切换时间定格在14.3分钟—比原目标还快了0.7分钟，最快12分钟就可以完成整个切换。